Профессия стеклодува

Как говорят сами стеклодувы, стекло – это живая субстанция.
И только мастерство может сделать его послушным.

Виды производства стеклянных изделий

Производство изделий из стекла делится на несколько категорий. Их форма может быть создана выдуванием, прессовыдуванием, литьем или прессованием.

Литье используется, как правило, при создании художественно-декоративной пластики. Этот способ формования стекла осуществляется во вращающихся металлических формах под действием центробежных сил. 

Использование пресса при прессовании позволяет получить огромные промышленные партии одинаковой посуды на массового потребителя. Такой способ считается самым экономичным. Технология такого процесса заключается в том, что определенное количество стеклянной раскаленной массы подается в специальные формы (матрицы), в которую опускается пуансон. Он в свою очередь при движении оказывает давление на стекломассу, которая заполняет пространство между формой и пуансоном. Прессование может производиться вручную либо автоматически. Изделия при таком формовании стекломассы получаются толстостенными, с большей массой, чем при выдувании, меньшей термостойкостью и меньшей прозрачностью.

При прессовыдувании стеклянных изделий сначала стекло формуют в металлической или деревянной пресс-форме (заготовке), а затем в горячем виде его выдувают сжатым воздухом до нужного размера. Изделия получаются более толстостенными, чем при выдувании и  менее прозрачными. Как правило, на изделиях можно видеть следы от разъёмных пресс-форм. Но этот способ позволяет создать на них рельефные украшения. Это полностью автоматизированный процесс формования.

Изделия, полученные способом выдувания изделия из стеклянной массы, всегда индивидуальны, уникальны. Технология выдувания стекла не изменилась со времен ее создания. Разогретый конец трубки опускают в расплавленную стекломассу, которая прилипает к нагретому металлу. На трубку навивают определенное количество стекла, выравнивают его на металлическом столе, после чего раздувают в небольшой пузырек, из которого окончательно выдувают изделия в металлической разъемной форме.

При ручном выдувании очень важна выверенная точность. Сегодня его используют для выработки очень тонких изделий, дорогой стеклянной посуды, для фигурной пластики.

Как отличить выдувное или прессованное стекло?

Поскольку пригодная для выдувания масса должна быть очень пластичной, то выдувная посуда оказывается прочнее формованной – она подвергается большему нагреву и соответственно является более закаленной.

Отличительными признаками выдувных изделий является небольшая толщина стенок (иногда менее 2 мм), высокая прозрачность, отсутствие следов от пресс-форм. Изделия из выдувного стекла имеют более легкий вес.

Узнать выдувное изделие поможет не только его «невесомость», но и отсутствие швов на стенках бокала и ножки и на соединениях ножки бокала с его основанием.

И, конечно, только технология выдувания позволяет создать посуду сложных неповторимых форм.

Мастерство стеклодувов

Стеклянные предметы, выполненные путём свободного выдувания, называют также гутным или гутенским стеклом (от немецкого hutte — гута, стеклодувная мастерская).

Чтобы масса могла принять необходимую форму, ее необходимо нагреть. Стекло плавят в стекловаренной печи или с помощью газовой горелки. Считается, что процесс варки стекла является очень важным этапом в производстве стеклянных изделий. От него во многом зависит качество будущей продукции. Стекло нагревают постепенно, в результате доводя температуру от 700 градусов (температура начала плавления компонентов шихты) до 1450-1480 градусов по Цельсию.

Кварцевое стекло требует нагрева до 2000 градусов для того, чтобы стать податливым.

Расплавленную массу набирают концом длинной полой трубки, через которую внутрь порции стекла подается воздух из легких стеклодува. В результате силы подачи воздуха получаются шары разного объёма, полые внутри, которым уже можно придавать форму, расплющивать, сжимать, растягивать и т.д.

Для этого мастер дополнительно пользуется огромным набором инструментов для формования изделия: ножницы разных форм, щипцы или клещи для придания формы раскаленному стеклу, гладилка, сошки, металлический косарик, кусачки для резки стекла.

В процессе всей работы с раскаленным мягким стеклом, трубку необходимо постоянно крутить, иначе изделие получится кривым.

Для придания поверхности изделия требуемой гладкости и ровности линий мастер использует особую лопатку, которой он выравнивает пока еще пластичное стекло, а в дальнейшем для этого могут использоваться свернутые в несколько слоев мокрые газеты, которые также дополнительно остужают поверхность стекла.

Работать со стеклянной массой надо очень быстро, поскольку масса быстро остывает. На промежуточных стадиях обработки и создания изделия его неоднократно снова помещают в печь для нагрева стеклянной массы, чтобы соединить, например, детали, или придать цвет стеклу, сделать изделие разноцветным, или если понадобиться исправить не получившийся тот или иной элемент.

Процесс выдувания стекла сложен тем, что в связи с быстрым остыванием именно внешней части получающегося шара, последующая подача воздуха может способствовать разрыву внешней оболочки. Движения стеклодувов должны быть четкими, быстрыми и очень точными, иначе изделие просто может не получиться, а распределение массы в изделии будет неравномерным.

То, что получилось, снимают с трубки и помещают на железный стержень ("понтий"), дырку запаивают расплавленным стеклом и продолжают обработку. При необходимости мастер раскрывает верх или раскатывают нижнюю часть, вытягивает, гнёт, режет вязкое стекло с помощью специальных инструментов в зависимости от предназначения будущего предмета.

Нет двух совершенно одинаковых предметов, выполненных таким образом. Для таких предметов характерны тонкие стенки и прозрачность.

Отжиг стеклянных изделий после формования

После формования изделия производится отжиг. Изделие нагревают до 600-700°С, близкой к температуре размягчения, а затем медленно охлаждают до комнатной температуры, помещая его в специальные камеры. При быстром и неравномерном охлаждении после формования в стекле возникают остаточные напряжения, которые со временем приведут к тому, что изделие будет очень хрупким и сможет разрушится само собой, без видимых причин. Отжиг позволяет уменьшить эти остаточные напряжения и сделать стекло долговечным.

Такие технологии сохранились далеко не на всех мануфактурах по производству стеклянных изделий.

Механическое выдувание стекла

В современное время многие пользуются механическим выдуванием стеклянных изделий.

Выдувной автомат имеет черновую и чистовую форму. Внутри первой из них раскаленная стекольная масса засасывается вакуумом или поступает каплями. Полученная внутри черновой формы заготовка-баночка переходит в форму чистовую, где из нее уже выдувается готовый бокал или фужер. Изменение формы заготовки происходит благодаря давлению воздуха, который находится внутри. Малейшие отклонения от необходимой массы и температуры горячего стекла, параметров формы приводят к браку.

Сложности работы стеклодувов

Близость к огню и раскалённому стеклу вынуждает быть особенно собранным, тщательно соблюдать технику безопасности. И всё же существуют некоторые опасные ситуации, как и в любом ручном производстве. Например, при выдувании ёлочного шарика раскалённый стеклянный пузырь может лопнуть, и тогда стекло разбрызгивается и попадает на руки, оставляя мелкие ожоги.

Работа стеклодува относится к разряду вредных: целый день на ногах, в мастерских обычно всегда шумно из-за работающей вытяжки, и очень жарко, поскольку идет постоянная работа с огнем, раскаленным стеклом, в работе с которым используются газовые горелки и печи, где температура бывает доходит до 2000 градусов по Цельсию. В большом цеху печей может быть несколько. К тому же мастеру приходится целый день смотреть на её пламя, что портит зрение. А сам процесс выдувания связан с напряжением лёгких. Например, стеклодув на фабрике ёлочных игрушек может выдувать до 250 шаров за смену.

Профессия стеклодува, помимо редкости и престижа, ассоциируется с целым рядом заболеваний. Причина недугов кроется в мелких чешуйках стекла, которые неизбежно отлетают с поверхности остывающего изделия. Стекло также имеет свойство испаряться. Попав в воздух мастерской, они вдыхаются мастером, который с годами получает астму или даже рак легких.

На производственном процессе можно видеть как много жидкости должен потреблять мастер-стеклодув. В обратном случае, есть риск головокружений, истощения и обезвоживания организма. Поэтому стеклодув имеет право на досрочную пенсию, хотя многие мастера не спешат уходить.

Профессия стеклодува немыслима без способности к кропотливому труду. Необходимы глазомер, хорошая координация движений, художественный вкус, креативность и так называемое чувство расплавленного стекла. Также нужна физическая выносливость. Проблемы сердечнососудистой системы, гипертония, болезни легких, астма, высокая степень близорукости – это противопоказания к работе стеклодува.

Стеклодув должен знать свойства стекломассы, понимать технологию производства стекла, устройство выдувной трубки, уметь пользоваться ею и другими инструментами. Он должен владеть способами выдувания, уметь дозировать стекломассу.

Многие навыки приходят только с опытом. Например, умение по виду пламени горелки определять, достаточна ли температура для расплавления стекла.

Предприятия часто обучают своих стеклодувов сами, поскольку технологический процесс у каждой фабрики может меть свои особенности. Но, к сожалению, последнее время наблюдается кризисный период в развитии мастерства стеклодувов – молодежь практически не идет на обучение, предпочитая более легкие заработки, либо приобретая более модные профессии.

Профессия требует кропотливости, усидчивости, быстроты реакции, внимания и умения «чувствовать» и «понимать» стекло.

В статье были использованы материалы с интернет-сайта http://www.profguide.ru/professions/stekloduv.html